打磨工序是凸轮轴毛坯生产过程中重要的后道工序，即要起到去除浇注系统残留材料的作用，又要保证不能打磨过度，导致毛坯加工余量不足而报废。
       一直以来，铸造车间的打磨工序都是采用数控打磨机床结合人工修形的方式，这就要求打磨机床的打磨效果一致，机床打磨后残留过高，就需要人工多修形，费时费力；而一旦打磨机床打磨偏多，就容易导致毛坯的报废；这个问题曾经一直困扰着我们，需要不断对程序中的指令进行调整来确保打磨质量。
       在这个月，决定对数控打磨机的程序进行技术改善，解决以前的问题；
       改善过程：
       第一步：通过对所有打磨机的检查，发现5台打磨机的数控程序都有或多或少的不同，对于起始和终止位置也没有明确的定义出来，操作人员可以通过调整程序中的语句来改变打磨砂轮的终止位置，这就导致了不同打磨人员毛坯的打磨质量不一致，所以最先要做的就是重新编写程序，明确指定打磨砂轮的起始与终止位置，并在所有机床上统一。
       第二步：调试程序的过程中发现工装上的夹爪容易磨损，即不易夹紧毛坯，又容易导致毛坯位置偏移，所以重新设计并制作了新的夹具，摒弃了以往的夹爪模式，采用碗式半包围结构，利用尾座气缸的压力顶紧毛坯，四周的半包围起到约束位置的作用。
       第三步：在不断的调试中，发现机床存在的缺陷，并给予修复。
       第四步：建立打磨砂轮的寿命管理，通过定时更换砂轮，保证砂轮的切削能力，防止出现打磨残留过高的问题。
       通过以上四步，实现了打磨机床打磨质量的一致性，即减轻了操作人员的劳动强度，又能保证不产生毛坯报废，提高了打磨的正品率。