亚新科凸轮轴（仪征）有限公司（简称ACY公司）已有30多年凸轮轴研发生产历史，在冷激合金铸铁、冷激球墨铸铁、高强度球墨铸铁、钢质材料凸轮轴以及组合式凸轮轴的研发、制造及其应用等方面有较深的研究，具有加工复杂凸轮型线的技术和能力。现有数十条先进的凸轮轴毛坯铸造生产线和机加工生产线，目前具有年产100万件凸轮轴毛坯、100万件凸轮轴成品的生产能力。
在对ACY公司的数字化转型历程进行深入探究后，现根据数字化建设进展，分享经验及心得体会。
 
  数字化转型现状和挑战

        数字化转型要求核心人员具备较全面的能力，包括但不限于系统规划架构的知识、对公司需求的深刻理解、业务部门的关键痛点与需求分析、具体业务流程的掌握、质量管理体系的标准遵循，以及系统功能的设计和系统安全的保障。这些复杂的要求揭示了数字化转型的不易。这要求我们与公司各层级人员、外部各渠道的老师多深入沟通，要勤学勤思勤问和敢做，根据两化融合体系脚踏实地实施保证数字化转型的成功。

  数字化转型目标与策略

“数字化转型目标”

        可以形象地比喻为构建一套类似强健人员高效运转的“器官和经络系统”，这套系统具备实时可监视、可控可调、流畅运行和健康高效的特点。主要目标是全面提升工作效率、降低运营成本、提升产品质量，并确保服务的准时交付。
“数字化转型策略”
        深刻理解并贯彻执行“两化融合管理体系”。鉴于数字化转型的成本投入较大，包括项目开发实施的前期投入和后续维护的持续开销，为防止形成信息孤岛和避免资源的重复浪费，我们采纳了这个由我国一流专家研究制定的、具有前瞻性和高价值的体系。结合公司实际情况，我们精心制定了适合公司的两化融合方针：“统筹规划，稳健推进，效益驱动，融合发展”。遵循“统筹规划”的原则，我们果断取消了两个不必要的项目实施，此举为公司节省了几十万元的实施成本以及后续维护中的人力、物力和时间资源。同时，我们绘制了数字化工厂的蓝图，如下：
 
“主要系统的集成关系”
        我们已成功部署并实施了多项关键信息系统，包括产品生命周期管理(PLM)、企业资源规划(ERP)、制造运营管理(MOM)、供应商关系管理(SRM)，费控系统（ECS），以及MOM系统下的制造执行系统(MES)、仓库管理系统(WMS)、质量管理系统(QMS)、监控与数据采集系统(SCADA)等。此外还有报价管理系统（QNS）、办公自动化(OA)、飞书、蓝科分析系统、生产质量分析决策支持系统等。
        在系统整合方面，我们已实现与下游主机厂的质量检验数据和库存数据的无缝对接。对于上游供应商，我们的采购合同和采购订单通过SRM与ERP系统实现了集成，供应商通过SRM打印送货单，并在WMS扫码后，在MES系统中完成检验和入库操作，同时与ERP系统实现了数据同步。目前，我们正着手规划客户关系管理（CRM）系统（包括售后服务系统）的实施，并将在适当的时候推进物流执行系统（LES）和刀具管理系统（TMS）与MES的集成。

        在众多系统中，MOM系统的实施最具挑战性。在规划之初，MOM这一概念尚未普及。为了节约实施成本和维护费用，我们采取了统筹规划的策略，将WMS、SCADA、QMS与MES系统整合为一个大型MES系统（后来方知就是MOM系统）。

        在MOM系统中，MES的功能涵盖了以下方面：产品工艺路线管理（与PLM及ERP系统集成）、报工管理（包括工序报工和无工序报工，以及部分工序的单件报工）、工序防错（单件加工时不符合条件设备无法启动）、生产资源管理（包括模具、工装、量检具的管理）、异常管理、控制计划图纸的自动获取与发放（从PLM系统）、质量检验信息的采集与管理、设备及其备件的管理、设备工装点检与保养、能源数据采集以及人员技能管理等重要领域。

  实施经验分享

“公司系统的规划与构架”
        根据两化融合管理体系进行设计，同时考虑好接口的设计，如此避免重复建设。同时按两化融合管理体系所要求步骤实施好。

“实施供应商的选择”
        在挑选供应商的过程中，必须避免任何可能的人际关系干扰，确保选择过程的客观性和公正性。我们将基于公司的整体规划和具体需求，对潜在供应商进行全面评估。评估内容应涵盖供应商的成立年份、开发团队的专业能力、已成功实施的功能模块、全面功能实施的成功案例数量，以及供应商在特定功能领域的专长。如有必要，我们还将进行实地考察和市场调研，以确保评估结果的全面性和准确性。
“组织保障”
        成立数字化部门，负责制定数字化建设战略方向、确立目标以及构建两化融合管理体系。在推进各个系统实施过程中，应确保将那些掌握关键资源的高级管理人员或公司高层任命为项目组长或副组长，以便于他们能够有效地安排和调度资源，确保项目顺利实施并取得成功。

“人才保障”
        要打造一个积极学习的团队以实施信息系统，团队成员不仅要精通业务和业务流程，还要理解系统架构，并能够将业务逻辑有效地嵌入系统功能之中。如果甲方核心团队成员虽为IT人员，却对业务缺乏兴趣或不够关注，那么系统的成功落地将变得遥不可及。
        同时，建立全面的内部培训体系也极为重要。我们需要定期安排员工参加数字化相关的技术培训，以提升他们的数字化能力和技术水平。在系统实施的前期和执行过程中，持续的学习和进步对于确保项目的顺利进行至关重要。

“制度保障”
        依据两化融合体系的要求，构建一套相匹配的管理制度，以保障体系的稳定运作。同时，出台一套周密的数据安全管理制度，确保定期执行数据备份流程，有效预防数据丢失等潜在问题。
“设计阶段考虑维护工作量” 
        在设计阶段，应考虑到降低系统维护的难度。系统功能的设计应与公司的管理水平能力相匹配，同时要防止维护工作量过大。若维护负担过重，维护人员反弹，那么可能会影响系统可持续的稳定运行，最终造成失败。

“系统操作流程需严格管控”
        必须对系统操作流程进行严格的管理和控制。如果缺乏适当的监管和审核，某些关键功能可能会陷入瘫痪。以我们的工艺路线为例，根据客户的要求，部分工序在加工完毕后需上报加工数量等数据。特别是那些必须进行单件加工扫码记录和数据采集的工序。由于起初未实施有效的管控，这些功能在运行半个月左右便被忽视。为此，我们加强了对流程的管控设计，以确保操作的连续性和数据的准确性。见下图：
 

        如此，只需在工艺路线中勾选功能后，见下图，如此就满足客户要求（ZDM质量零缺陷管理功能），同时保证系统的正常报工。
 
  转型效果

        研发和交付周期缩短，企业运营成本降低，生产效率实现了显著提升。

        产品质量全面优化：成功建立了完善的质量追溯体系，对凸轮轴产品从原材料采购到成品交付的每一步数据进行详细记录。一旦发生质量问题，能够迅速追溯至原因，从而增强客户对产品质量的信赖。

        企业决策智能化升级：有效减少了信息不畅所导致的决策延迟问题。通过数据分析工具对大量数据深度分析，为管理层提供了精准、全面的决策支持，使企业在激烈的市场竞争中能够更快、更准确地做出战略选择。

        市场竞争力显著增强：利用数字化技术，实现了对客户需求的快速响应，客户订单的准时交付率达到100%，客户满意度也提升至 98% 以上，这有助于企业巩固现有客户基础并开拓新的市场领域。