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• 发布时间：2010-05-28
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【概要描述】        南维柯公司（上汽集团南京依维柯汽车有限公司）作为我公司的优质客户，多年来，双方合作关系一直很融洽，不仅我公司领导的高度重视，而且还得益于双方技术、质量部门之间的相互沟通，相互信任。
        2010年以来，通过对南维柯公司所供凸轮轴毛坯每月退回来的料废进行统计分析，我们发现料废数量呈逐月上升趋势，其中一季度最低3.95%。最高达到5.29%（由于供应的是毛坯，一些如砂气孔、渣孔、外观等缺陷不可避免地存在，南维柯允许料废4%这内），尤其到4月份居然高达10.27%，看着退回来的一堆堆接近成品的料废，公司领导和管理人员看在眼里，急在心中，一个限期找到问题、与客户共同降低料废的指令很快下达到公司技术、质量、销售部门。
接到指令后，技术、质量、销售部门精干人员组成的降低料废的攻关小组，第二天便出现在南维柯凸轮轴加工线现场，通过现场采集相关数据和现场和操作工交流，第一手资料和数据初步形成，小组成员立即进行了原因分析。
 
      经过分析，凸轮轴毛坯由于采用树脂砂铸造方法，在高温浇铸过程中，在毛坯冷却成型前，树脂砂由于高温受热崩溃，使得远离浇冒口的毛坯小端逐渐失去支撑，毛坯在冷却成型过程中受重力作用产生少许的向下弯曲变形，导致我们的毛坯看上去是直的，但在微观状态下实际是略为弯曲的形状（如上图），而客户在加工凸轮轴10#工序（铣端面、打中心孔）时，该工序的中心孔定位中心采用标准钢棒调试定位，是一个绝对的理论中心，从理论上说没有任何问题，但和我们毛坯的实际中心不重合，导致凸轮轴毛坯中心孔加工后，加工后的中心和毛坯实际中心在某个方向产生了偏移，从而导致后道工序因局部余量不均匀产生车不圆、磨不圆现象，形成废品。为了验证我们的结论，我们攻关小组多次到客户现场进行了验证。
       客户的现场验证证明了我们分析是正确的，解决的方案只能通过调整定位基准，使之尽可能和毛坯本身的中心基准重合。由于客户的加工生产线是专线专机，生产目前正值旺季，绝对不能停线，如果我们一定要调整的话，需要得到客户技术、设备部门的认可方可进行。4月27日，销售部门通过和客户技术、生产、设备部门领导协调，攻关小组用大量的数据和事实说服了客户，在不影响客户正常生产的情况下，充分利用客户中午休息时间以及当天生产任务完成后的下班之前的时间，分3个步骤临时进行微调，并且现场进行调整后数据采集、分析，确保调整的有效性，经过我们攻关小组半个多月来的多次现场跟踪，事实证明，10#工序定位基准调整后，客户的加工料废明显下降，由4月份的每天接近20支左右的废品（绝大部分为车不圆、磨不圆），一下子降到现在的每天3-4支（基本是皮下砂气孔、渣孔、冷隔等，每天投料200支），客户的凸轮轴车间主任和带班长相当满意，具体的效果，需要等调试后加工一个月后，即5月底的料废数量才能准确体现。
在初步确认调试效果后，攻关小组决定尽快将客户的临时调整措施转变为永久措施，避免因为调整垫片的不稳定导致料废再次反弹，我们又制作了压块取代临时的垫片，主动到客户现场进行更换，从客户现场操作工的高度热情和积极的配合态度，我们真实感觉到了客户对我们这次调试效果的满意程度。
       5月25日，南维柯的5月份毛坯加工料废退回来了，我们经过清点，实际数量为101支（基本是皮下砂气孔、渣孔、冷隔、外观缺陷等料废），客户5月份实际投料3400支，料费比例2.97%，一季度平均料废为4.45%，而调整前4月份料废为380支，投料3700支，比例为10.27%，效果是大家有目共睹的。仅仅一个月，如果忽略投料数的差异，从料废数量上，我们直接为客户减少了279支料废，据客户内部核算，每支凸轮轴成品工时费用接近300元/支,工装、刀具、动力等消耗费用接近150元/支，那么，客户共节约了279支x450元/支=125550元，况且他们还增加了279支成品凸轮轴（市场定价580元/支），同时，我公司也少产生279支料废毛坯，按照销售成本，我们也节约了279支x70.5元/支=19669.5元，真正实现了共赢。
       通过参与这次任务，我深深感觉到：如果我们平时用心一点，为客户多想一点，多做一点，我们在为客户创造价值的同时，我们公司也会获得回报，最重要的是，我们还获得了客户心中的那份信任。

                         
                                                                                                                                                                           李献广